从深陷智能化维修困局、稳压电源等核心部件因缺检测手段故障频发到自修率跃升至81.74%，实现技术自立……神南产业公司机电设备维修中心电气车间以“赚钱思维”破局，投入90万攻坚测试系统、突破旧件再生技术、精准培育技术人才，成功将外委变自修，大幅节省成本提升创效能力。
破冰：4.98%自修率的绝地突围
回想2023年，机电设备维修中心电气车间深陷智能化维修的困境：2190件智能化设备维修任务中仅109件可自主完成，4.98%的自修率意味着每年超400万元的外委支出。更严峻的是，稳压电源、摄像仪等核心部件因缺乏检测手段，故障复发率达30%，矿井停产损失如同无底洞。
转机始于2024年初车间高级技师白锐的关键决策。他带领“小蚂蚁QC小组”申请90万元研发资金，在厂房搭建首套智能化零部件测试系统。这套形似“井下工况复刻机”的装置，由电控数字化平台与分控中心联动：前者精准模拟支架动作，实现32类零部件通电自检；后者通过SAC等四套软件构筑“虚拟故障沙盒”，检测精度达100%。“就像给设备装了CT机，过去靠经验猜的隐疾现在一目了然，隐疾无处遁形。”技术骨干张磊轻触控制屏坦言。
扬帆：24.56%自修率的协同攻坚
投入仅半年，变革势如破竹。2024年，小组成员与北京天玛厂家开展技术对标学习，全年修复智能化设备共计6项1030件，其中自修253件，自修率跃升至24.56%，相比去年内部自修率有所提升。
车间结合自身情况和行业现状以“降低外委依赖”为目标，从合作维修逐步转向自主维修，为实现80%自修率的目标奠定基础。“这90万不是开支，是种子！”白锐在车间会议上强调，团队将资金精准投入三大领域：测试系统迭代，增加多设备并行检测功能；旧件再生产线，让报废零件“起死回生”；人才实训模块，缩短技术培养周期50%。
乘风：81.74%自修率的技术自立
飞跃出现在2025年——随着程序的优化和技术骨干的培养，电气车间1月份修复智能化设备共计115件，内部检测自修94件，占总量的81.74%，智能化设备待修区里昔日堆积如山的待外委设备已被自主培养的技术骨干清扫一空。单工作面智能化控制系统可节约外委费用约45万元。根据年度生产计划，按6套智能化设备维修计算，将节约费用约270万元。
如今走进车间，测试平台正运转不息：左侧工位上，工人将昔日无可奈何的ABB变频器模块接入检测台，参数闪烁间故障点被精准定位；右侧实训区，新人通过系统模拟采煤机失控场景，培养周期缩短50%。而技能大师白锐的目光已投向班组电脑屏幕上的“三维数字孪生系统”计划蓝图：“下半年自修率要达到93.91%，下一步打算设计三维数字孪生系统，虚拟现实软件可响应地面分控中心与工作面电控及自动化设备操作指令，模拟设备运行状态，并显示在大屏幕上，虚拟预演维修将极大程度上减少作业风险。”
“4.98%是受制于人，81.74%是自立自强。”车间经理蔺子轩在总结中写道，“90万投入换回千万效益，印证了陕煤‘用赚钱思维去花钱’——会花的钱才是活的资本。”
（王哲、王佩佩）
